"Più gas e più distretti 
per la ceramica italiana"

Intervista a Franco Manfredini, Presidente Confindustria Ceramica

Luglio 31, 2019

Nelle nostre case pavimenti, bagni, cucine, saloni sono fatti con la ceramica. Questo è un altro comparto italiano che utilizza il gas naturale e, secondo i dati del 2018, conta poco meno di 140 aziende, circa 19.700 addetti diretti, un fatturato totale di oltre 5 milioni di euro, e una produzione di circa 415 milioni di metri quadri. Con il cavaliere del lavoro Franco Manfredini, Presidente della Commissione Energia di Confindustria Ceramica e Presidente del Cda della Casalgrande Padana, importante realtà industriale del distretto ceramico di Sassuolo, andiamo a scoprire questa eccellenza italiana che, attraverso l’assetto strategico dell’ “essere distretto”, ha bisogno del gas.

Presidente Manfredini ci dà un quadro generale del settore della ceramica?

Piastrelle e lastre ceramiche sono materiali che vengono utilizzati per l’industria edilizia, sia in ambito residenziale che non residenziale. Nel primo caso, che è la destinazione d’uso storica e più tradizionale, la ceramica viene impiegata per pavimenti e rivestimenti di bagni, cucine, sale e camere da letto, all’interno delle case e, come pavimenti di marciapiedi, cortili, terrazzi e facciate in esterno. Il progressivo sviluppo delle caratteristiche tecniche del prodotto, che oggi lo rendono particolarmente resistente, ingelivo e duraturo, ha aperto nuove destinazioni d’uso in ambito non residenziale quale i pavimenti di centri commerciali, luoghi di trasporto, uffici, fabbriche e stabilimenti, ristoranti ed hotel, luoghi della cultura ed arredo urbano, inteso nella sua accezione più ampia. È un prodotto “antico”, che oggi ingloba il saper fare e il gusto italiano, anche grazie a tecnologie all’avanguardia, ed è apprezzato in tutto il mondo. Esportiamo infatti l’85% dei nostri prodotti.

Come viene utilizzato il gas naturale nel ciclo produttivo?

Tre sono le fasi in cui si utilizza il gas metano: all’interno degli atomizzatori, per essiccare la barbottina (sospensione acquosa che si ricava dopo aver messo le argille insieme con acqua in un grande mulino che ruota per mescolarli insieme, ndr) al fine di renderla una polvere micronizzata utile per la successiva fase di pressatura; all’interno dell’essiccatoio, dove una ulteriore parte dell’umidità viene eliminata dalla piastrella già formata, e nella fase di cottura, dove la temperatura può anche superare i 1.200 gradi, determinando la greificazione del prodotto.

Che “voce” è il costo dell’energia per il comparto?

L’energia è, assieme al costo del lavoro e a quello delle materie prime, specialmente per i trasporti, una delle tre voci di costo più rilevanti per il nostro settore. I costi oscillano tra il 20 ed il 25% del totale del costo di fabbricazione, la cui variabilità dipende da diversi fattori tra i quali lo spessore del materiale, che può oscillare tra i 3 ed i 30 millimetri, e l’uso di un processo di macinazione, che può essere a secco o a umido.

Avete attuato nel vostro ciclo produttivo iniziative relative all'economia circolare?

Per quanto riguarda l’efficienza energetica, l’industria della ceramica italiana ha ridotto drasticamente i suoi consumi e quindi le sue dispersioni. Il nostro è un processo termico all’interno del quale dobbiamo cuocere argilla e questo richiede una dose significativa di calore per operare una trasformazione mineralogica ed ottenere un prodotto con specifiche caratteristiche quale è la piastrella. Attraverso l’innovazione tecnologica nel ciclo produttivo, negli anni, siamo passati dai forni storici “a tunnel” ai forni “a rulli” che sono ambienti stretti nei quali è possibile preriscaldare e far scorrere le piastrelle: in questo modo abbiamo abbattuto ad un quinto l’energia e il calore necessari riducendo anche i tempi di cottura. E avendo monitorato i singoli processi, grazie anche ad una EPD settoriale (dichiarazione ambientale di prodotto basata sull’analisi del ciclo di vita)possiamo affermare che il nostro processo è al momento il migliore riguardo a emissioni di piombo e altri inquinanti, utilizzo delle acque e recupero delle materie prime: tutti gli indicatori di queste performance sono positivi. Riguardo, invece, al consumo energetico specifico, cioè per tonnellata di prodotto, vediamo che questo è sostanzialmente stabile nonostante gli interventi operati dalle aziende in termini di efficienza. Questo è rilevante perché la natura del nostro processo necessita dell’utilizzo del gas metano. Non potremmo realizzare il nostro prodotto con il forno elettrico. Dunque il gas è per noi il vettore energetico necessario per la continuità del processo ceramico. L’elettrificazione integrale di questi cicli, per noi, è una bella favola: certi processi industriali non potranno mai essere soddisfacibili soltanto con l’energia elettrica. Quindi partecipiamo all’obiettivo del 2050 ma non possiamo pensare di lasciare il gas, che resta il miglior vettore energetico dal punto di vista industriale, specie per l’abbattimento delle emissioni di CO2 e polveri sottili.

Lei è un sostenitore del “distretto produttivo”, che nel 2018 ha permesso la “tenuta” del settore: cosa significa “essere distretto” per il comparto delle ceramiche?

L’aspetto distrettuale di un comparto produttivo permette di avere alcuni importanti vantaggi. Intanto quello ambientale, nel quale la distrettualità permette la migliore gestione nell’utilizzo delle risorse: un’azienda, nel suo ciclo, produce anche degli scarti e il fatto di avere a fianco un’altra azienda di ceramiche con un processo simile permette l’ottimizzazione di questi scarti che saranno in parte recuperati dalla mia azienda e in parte da quella vicina. In sostanza vengono di fatto azzerati gli scarti da portare in discarica. Inoltre, la distrettualità ha favorito la nascita di una “filiera della ceramica” in cui non ci sono soltanto le aziende che la producono ma anche quelle che realizzano macchinari, impianti e accessori legati alla ceramica. Questo comporta che il livello tecnologico, anche quello legato all’efficienza degli impianti, sia sempre al massimo. E ha permesso, per esempio, che il gres porcellanato sostituisse la monocottura. Anche l’innovazione digitale è entrata nei nostri cicli produttivi contribuendo ad efficientare ulteriormente alcuni processi. Questa “vicinanza” delle imprese del comparto è da sempre un valore aggiunto nei nostri progressi tecnologici. Infine, altro aspetto è il confronto quotidiano delle aziende che fa sì che un’innovazione introdotta da un’azienda nel giro di pochi anni diventa patrimonio comune. Tenersi d’occhio l’uno con l’altro, avere personale tecnico che gira tra le aziende favorisce l’ottimo livello tecnologico di tutto il “distretto”.

Ci fa un esempio di come è entrata l’innovazione digitale nel vostro processo produttivo?

Il prodotto ceramico viene smaltato e anche decorato. Queste due attività venivano fatte tradizionalmente con sistemi consolidati nel tempo e attraverso l’utilizzo di polverizzazioni di particelle di ossidi e di sostanze coloranti miscelate con acqua. Erano “linee produttive” molto lunghe, nelle quali venivano usate delle macchine serigrafiche. Da cinque anni, sono state introdotte delle tecnologie di “decoro digitale” dove, usando una stampante digitale, si inserisce un disegno o una soluzione cromatico-decorativa, e la piastrella viene decorata come impostato. Il digitale non ha solo abbreviato i tempi ma permette anche di avere una gamma di decorazioni più ampia e varia. Il numero di decori, limitato, della serigrafia è stato sostituito con una possibile, grande varietà di decori. Il digitale ha consentito una risoluzione delle immagini così elevata che l’effetto ottenuto è una fedeltà all’immagine straordinaria.

L’industria della ceramica italiana è il primo esportatore “per valore” del prodotto, mentre per numeri e quantità ha davanti Cina e India. In questo mercato globalizzato qual è la nostra caratteristica “distintiva”?

La caratteristica distintiva italiana è senz’altro il tasso di innovazione sulla tecnologia stessa: la capacità di essere sempre frontmen rispetto a questa determinata attività. E questo è figlio, ancora una volta, di quell’approccio al distretto dove la stretta vicinanza tra chi produce piastrelle, chi produce tecnologia, chi fornisce smalti e materie prime e chi trasporta, rappresenta un esempio virtuoso, in una logica di competizione perfetta. La nostra innovazione tecnologica non è stata copiata all’estero ma, a seguito delle esportazioni, il cliente/produttore è venuto in Italia richiedendo la costruzione di un impianto con il nostro know how. Quindi, per poter restare competitivi, dobbiamo sempre sviluppare nuovi prodotti e nuove soluzioni attraverso impianti all’avanguardia.

Quali sono le istanze del comparto alla politica e quindi al governo?

In Italia il gas ha un costo ancora superiore rispetto agli altri Paesi della UE. In molti casi scontiamo una quota parte di costo legata all’aspetto, se vogliamo per l’Italia, di “mercato periferico”, nel senso che per il che gas viene dalla Russia noi sosteniamo un costo aggiuntivo per il trasporto. Però c’è una quota non trascurabile dei costi che non è legata alla geografia, ma agli oneri caricati sul gas, come quelli utilizzati per finanziare le fonti rinnovabili termiche. Se c’è un obiettivo nazionale di crescita delle fonti rinnovabili termiche, va bene caricarli su tutti ma bisognerebbe applicare una riduzione su alcuni comparti industriali, come accade in altri paesi. Quello che noi chiediamo è di dare corso ad una previsione normativa, che esiste già ed è il cosiddetto Art. 39 Gas, per il quale c’è una riduzione degli oneri per quel comparto industriale per il quale il gas è risorsa strategica.

Avete richieste anche per le aziende fornitrici del gas?

Di solito si chiedono sconti consistenti, però mi sembra importante chiedere loro di mantenere aperto e concorrenziale il mercato nazionale del gas, per far sì che possa generare efficienza nell’interesse di tutti. Conservare questo mercato nazionale, faticosamente creato in questi anni, significa fare in modo che ci sia pluralità di fonti di approvvigionamento e, quindi, quella dei fornitori stessi: in questo senso guardiamo positivamente al TAP che arriverà in Puglia ma anche al mantenimento dei gasdotti esistenti. E al ruolo dei punti di rigassificazione del gas liquefatto per ridurre i costi del trasporto poiché il GNL, nei prossimi anni, garantirà sicurezza e concorrenzialità del gas necessario nel mercato italiano.